從19世紀開始，金屬鍛壓壓力機向重型、大型方向不斷發展，20世紀60年代以后，金屬鍛壓壓力機轉向高速化、自動化、精密化、專用化等方向發展。各類機械化、數字化和精確控制的金屬鍛壓壓力機陸續研制成功。我國各行業特別是航空航天、國防工業、海洋工程等對金屬鍛壓壓力機的強度、剛度及力學性能等的要求日益嚴格，重型鍛壓產品的大型化和高精度已成必然選擇。我國已經建成680MN立式擠壓機和800MN模鍛油壓機，均已達到鍛壓設備制造行業的極限。由于受到加工運輸及安裝等因素的限制，金屬鍛壓壓力機不可能無限放大，因此采用新工藝及新模具，增強同等裝備鍛壓出極限尺寸產品的能力，將成為解決重型鍛壓裝備大型化限制問題的新思路。

       隨著5G和工業互聯網的發展，金屬鍛壓壓力機的智能化趨勢不斷演進。我國企業通過數字化鍛造工廠的建立，從原材料到合格產品生產少人化、數字化、遠程化控制，實現了柔性化的生產加工和工藝創新。

      精密化鍛壓工藝技術是當今美國、德國等發達國家在金屬鍛壓壓力機工藝方面的重要發展趨勢之一。通過采用精密化的鍛壓工藝，可以降低加工中的原材料消耗，提高產品的精密度水平，并增加模具的使用壽命，從而降低生產成本。德、日企業通過精密鍛壓設備生產的鍛件產品精度很高，可以生產出公差小于1%的汽車精密連桿高精度產品，鍛件直徑精度在0.02mm范圍，極大地滿足了產品的精密度要求